Demandez à HISTOIRE : Que signifie « tracer une ligne dans le sable » ?

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Qu'est-ce que Jésus écrivait dans la terre/le sable lorsque les pharisiens lui amenèrent une femme surprise en adultère ?

L'histoire de la femme surprise en adultère se trouve dans Jean 8:1&ndash11. Brièvement, l'histoire implique les scribes et les pharisiens qui, dans leurs efforts continus pour tromper Jésus en lui faisant dire quelque chose qu'ils pourraient lui reprocher, lui ont amené une femme surprise en adultère. Ils lui ont rappelé que la loi mosaïque exigeait qu'elle soit lapidée à mort. "Mais qu'en dites-vous ?" lui ont-ils demandé. À ce stade, Jésus se baissa et commença à écrire quelque chose dans la saleté. Lorsqu'il se redressa, il dit : « Si l'un de vous est sans péché, qu'il soit le premier à lui jeter une pierre » (Jean 8 :7). Puis il se baissa et écrivit à nouveau. Un par un, les gens sont partis (versets 8&ndash9).

Les dirigeants juifs avaient déjà méconnu la Loi en arrêtant la femme sans l'homme. La Loi exigeait que les deux parties à l'adultère soient lapidées (Lévitique 20 :10 Deutéronome 22 :22). Les dirigeants utilisaient la femme comme un piège afin de tromper Jésus. Si Jésus disait que la femme ne devrait pas être lapidée, ils l'accuseraient d'avoir violé la loi de Moïse. S'il les exhortait à l'exécuter, ils le dénonceraient aux Romains, qui ne permettaient pas aux Juifs de procéder à leurs propres exécutions (Jean 18:31).

Il y a beaucoup de spéculations sur ce que Jésus écrivait, y compris l'idée qu'il écrivait une liste des péchés commis par chacun des dirigeants juifs présents. Une autre théorie est que, puisque la femme a été « prise en flagrant délit » d'adultère, peut-être qu'elle était nue, et Jésus écrivait dans la saleté pour empêcher ses yeux de voir la femme nue. Ces deux idées sont possibles, mais il n'y a aucun moyen de le savoir avec certitude. Le point du passage n'est pas ce qui était écrit dans la saleté, mais plutôt que l'hypocrisie en jugeant les autres est interdite. Parce que Jésus a maintenu la peine légale pour adultère&mdash lapidation&mdash Il ne pouvait pas être accusé d'être contre la Loi. Mais en disant que seule une personne sans péché pouvait jeter la première pierre, Il a souligné le fait que personne n'est sans péché et l'importance de la compassion et du pardon.


Tracer la ligne/traverser la ligne

: Sont-ils vraiment liés à l'origine ? Est-ce que « tracer la ligne » a son origine dans le sport, comme le suggèrent les archives, ou dans la guerre, comme pour « tracer une ligne dans le sable ? » Dans l'histoire américaine, il est dit que le colonel William Travis « a tracé une ligne dans le sable » lors de la bataille d'Alamo et a invité ceux qui voulaient se battre jusqu'à la mort à « franchir la ligne ». Je pensais que « franchir la ligne » avait une connotation négative. Des pensées?

Je pense que "cross the line" a une connotation négative. Comme dans, dépasser les frontières du bon goût. Concernant l'autre question, il est difficile de dire quelle phrase est venue en premier - tracez la ligne ou tracez la ligne dans le sable. A partir des archives :

TIRER LA LIGNE - « Quand nous disons « C'est ici que je trace la ligne », nous fixons bien sûr une limite définie au-delà de laquelle nous refusons d'aller. Plusieurs tentatives ont été faites pour retracer les sources réelles de la « ligne » figurative dans On dit qu'il faisait référence au tennis, un sport presque aussi populaire que le cricket en Angleterre au XVIIIe siècle. Lorsque le tennis a été introduit en France quatre siècles auparavant, selon cette histoire, il n'y avait pas de dimensions exactes pour le court et les joueurs a tracé des lignes au-delà desquelles ils ont convenu que la balle ne pouvait pas être touchée. Une autre explication dit que la ligne a été coupée par un cheval de labour à travers un champ pour indiquer la limite de l'exploitation d'un agriculteur dans l'Angleterre du XVIe siècle. Aucun exemple de l'expression figurative "à draw the line' ont été trouvés enregistrés avant 1793, mais l'une ou l'autre théorie pourrait être juste. L'expression pourrait également dériver des premiers combats de prix, où une ligne a été tracée dans le ring qu'aucun combattant ne pouvait franchir. " De Encyclopédie des origines des mots et des phrases par Robert Hendrickson (Facts on File, New York, 1997).

TIRER UNE LIGNE DANS LE SABLE -- ". L'utilisation la plus récente de l'expression 'tracer une ligne dans le sable' a été, bien sûr, par le président George Bush au début de la guerre du Golfe. Mais pour le vrai indice quant à la l'origine de la phrase, nous nous tournons vers mon estimé collègue William Safire, que j'estime particulièrement lorsqu'il fait mon travail pour moi. Dans son livre 'In Love With Norma Loquendi' (une collection de ses colonnes du Sunday New York Times Magazine, publié par Random House en 1994), M. Safire fournit deux origines possibles pour « tracer une ligne dans le sable ».

L'origine possible la plus récente de l'expression est un incident qui aurait eu lieu pendant le siège d'Alamo en 1836, lorsque William Barret Travis a tracé une ligne dans le sable avec son épée et a exhorté ceux qui voulaient rester et défendre le fort à marcher à travers elle. Malheureusement, cette histoire héroïque semble avoir été inventée par un promoteur du XIXe siècle bien après la chute d'Alamo. Mais le mythe lui-même a probablement grandement popularisé l'expression, elle compte donc comme une sorte d'origine même si l'incident lui-même était apocryphe.


Tracer une ligne dans le sable quand il s'agit de l'Alamo [Opinion]

Les défenseurs d'Alamo se tiennent sur le cénotaphe lors d'un rassemblement s'opposant à son déménagement à Alamo Plaza organisé par l'Alamo Defenders Descendants Association le samedi 28 juillet 2018.

Marvin Pfeiffer, Personnel / San Antonio Express-News

Le mot & ldquoheroes & rdquo a provoqué une controverse récente dans l'éducation au Texas. Le mois dernier, un groupe consultatif a annulé sa recommandation que le Conseil de l'éducation de l'État supprime les mots « défenseurs héroïques » du programme d'études sociales de l'État pour décrire ceux qui ont combattu à l'Alamo. Selon le groupe d'éducateurs, le mot &ldquoheroes&rdquo est &ldquovalue-chargé.&rdquo Ils ont fait valoir qu'il devrait être supprimé d'un texte scolaire.

Cependant, comme le gouverneur du Texas Greg Abbott et mon ancien élève, le commissaire aux terres George P. Bush, ma conviction est que les éducateurs ne devraient pas jouer avec l'héroïsme partagé des défenseurs d'Alamo.

Chaque culture a différents types et dimensions de héros et de mdash, mais chaque culture a besoin du héros pour renforcer les idéaux partagés. Les héros du Texas incluent de nombreux exemples de ce que le poète victorien Alfred Lord Tennyson a appelé « la virilité idéale fermée en homme réel » et en femmes héroïques à chaque étape du processus. Ensuite, il y a les &ldquo-héros» qui distinguent l'histoire du Texas mais pourraient ne pas être considérés comme des &ldquo-héros conventionnels.» Prenez Sam Bass, un hors-la-loi, mais un &ldquokinder hearted que vous n'avez presque jamais vu» comme indiqué dans le balard &ldquoSam Bass.&rdquo

Les héros maintiennent la culture politique et, comme l'écrit Thomas Carlyle, l'historien britannique dans &ldquoHeroes and Hero Worship,&rdquo donnent une identité mythologique partagée à la communauté. Le héros de l'histoire du Texas contraste avec l'anti-héros tel que le général mexicain Santa Anna. Le gouverneur du Texas Edmund J. Davis, qui a suspendu l'habeas corpus et déclaré la loi martiale au Texas à trois reprises, a été considéré comme un anti-héros pendant la Reconstruction, mais cette position a été modifiée par les révisionnistes.

Les héros peuvent avoir besoin d'une critique de temps en temps. Prenez la controverse sur le rôle de Colomb, qui est passé du statut de grand explorateur à celui d'exploiteur, voire d'ancien pirate. Dans l'ensemble, cependant, il vaut mieux conserver les héros texans que nous avons, comme Adina de Zavala, qui a empêché la destruction physique de l'Alamo lui-même.

Je me souviens avoir raconté un documentaire, &ldquoRemembering the Alamo on Film,&rdquo pour le professeur Brian Huberman de l'Université Rice. Huberman a démontré l'évolution des valeurs et des interprétations de l'Alamo. L'Alamo est une sortie magique dans laquelle les libéraux peuvent voir la lutte pour la justice et les conservateurs se tourner vers l'idée d'individualisme et de liberté. Personne ne reste tout à fait le même après avoir fait l'expérience de l'Alamo.

Pendant le tournage de ce documentaire, un homme plus âgé s'est approché de la caméra et a pointé du doigt le monument des défenseurs à San Antonio. Il montra le nom de son ancêtre. Nous nous attendions à ce qu'il l'idéalise. Au lieu de cela, il a dit : &ldquoL'Alamo était sa seule issue. Sa ferme était un scrabble dur. Ses enfants se déchaînaient. Sa vie était exigeante. » Les défenseurs d'Alamo étaient héroïques parce qu'ils étaient humains.


Ligne rouge (phrase)

L'origine de l'expression en anglais remonte à l'"accord de la ligne rouge" en 1928 entre les plus grandes compagnies pétrolières de Grande-Bretagne, des États-Unis et de la France à l'époque de la fin de l'Empire ottoman. Au moment de la signature, les frontières de l'ancien empire n'étaient pas claires et pour remédier au problème un homme d'affaires arménien nommé Calouste Gulbenkian, a pris un crayon rouge pour tracer de manière arbitraire les frontières de l'empire divisé.

L'expression est restée importante pour la diplomatie mondiale et a été réutilisée lors de la fondation de l'ONU après la Seconde Guerre mondiale, en particulier dans le monde anglophone. Unique, en France on « franchirait la ligne jaune » (franchiseur la ligne jaune). [3]

En Israël, l'expression a notamment été utilisée comme métaphore politique par le ministre des Affaires étrangères Yigal Allon, en 1975, lorsqu'il a déclaré que Washington « a réussi à tracer une ligne rouge que tous les pays arabes savent qu'ils ne doivent pas franchir - que l'Amérique ne va pas sacrifier Israël au nom du soutien arabe." [2] Yitzhak Rabin a utilisé plus tard l'expression pour désigner la ligne que l'armée syrienne ne devrait pas être autorisée à franchir après l'occupation du Liban en 1976. Le 27 septembre 2012, lors de la 67e Assemblée générale des Nations Unies au siège des Nations Unies à New York, dans un discours sur le programme nucléaire iranien, le Premier ministre israélien Benjamin Netanyahu a publiquement ajouté une ligne rouge à une caricature de bombe préparée. [4]

Selon Ben Yagoda, professeur d'anglais et de journalisme à l'Université du Delaware, en 1987, il y a des références à des "lignes rouges" dans les conflits entre le Tchad et la Libye, et dans un rapport de 1999 New York Times article, les religieux musulmans en Iran traceraient une « ligne rouge pour la révolution » que personne ne devrait franchir ». [5] Ces références ont également eu lieu plus tôt, apparaissant comme un Sentinelle de Milwaukee article du 26 janvier 1984 relatif à l'intervention française au Tchad et à une "ligne rouge" tenue par les forces françaises dans le sud du Tchad. [6]

L'expression a été utilisée par les diplomates américains depuis les années 1990. Par exemple, des responsables américains, cités par l'agence de presse Reuters en mai 1994, ont utilisé le terme en référence aux négociations avec la Corée du Nord sur le retrait du combustible des réacteurs et Martin Walker en Le gardien utilisé la même phrase en juin, en référence à des déclarations de responsables américains. [7] Le secrétaire d'État Warren Christopher a utilisé l'expression en référence au contrôle de l'OTAN sur la mission de maintien de la paix dans la guerre de Bosnie sur le programme CBS Affronter la nation le 22 octobre 1995. [8] Barack Obama a utilisé l'expression le 20 août 2012, lors de la guerre civile syrienne à propos des armes chimiques, [9] disant que « Nous avons été très clairs envers le régime Assad, mais aussi envers d'autres joueurs sur le terrain, qu'une ligne rouge pour nous est que nous commençons à voir tout un tas d'armes chimiques se déplacer ou être utilisées. Cela changerait mon calcul. Cela changerait mon équation. " [10] [2]

Aux États-Unis, l'expression est ensuite devenue une source de discorde lorsque l'opposant politique John McCain a déclaré que la ligne rouge était "apparemment écrite à l'encre disparaissant", en raison de la perception que la ligne rouge avait été franchie sans action. [5] [2] À l'occasion du premier anniversaire du discours d'Obama sur la ligne rouge, les attaques chimiques de la Ghouta ont eu lieu. Obama a ensuite clarifié "Je n'ai pas fixé de ligne rouge. Le monde a fixé une ligne rouge lorsque des gouvernements représentant 98% de la population mondiale ont déclaré que l'utilisation d'armes chimiques était odieuse et ont adopté un traité interdisant leur utilisation même lorsque les pays sont en guerre. ", en référence à la Convention sur les armes chimiques. [11]

De l'anglais britannique, une toute autre figure de style pour un acte de grand courage contre un ordre impossible ou une unité militaire dispersée tenant fermement contre une attaque, ou la « fine ligne rouge », provient des rapports d'un régiment écossais en blouse rouge à la bataille de Balaclava pendant la guerre de Crimée. [12] [2] Un journaliste a décrit une "fine traînée rouge surmontée d'une ligne d'acier" avec l'apparition du 93e (Highland) Regiment et de certaines parties de l'armée turque telles qu'elles se tenaient devant (et repoussaient) une force largement supérieure de cavalerie russe. La référence a été bientôt raccourcie dans la fine ligne rouge, [13] et célèbre décrit par Rudyard Kipling dans le poème Tommy comme "la fine ligne rouge des 'eroes [heroes]". [2]

Les utilisations littéraires notables comprenaient George Orwell qui, dans La fille d'un ecclésiastique a inventé un livre-dans-un-livre appelé le "Cent pages d'histoire de la Grande-Bretagne, un « méchant petit livre duodecimo » de 1888, qui déclarait de manière anachronique que Napoléon « a bientôt découvert que dans la « mince ligne rouge », il avait plus que rencontré son match. » [9] L'auteur américain James Jones a utilisé plus tard La fine ligne rouge comme titre de son roman de 1962 sur la bataille de Guadalcanal, contribuant à populariser davantage son utilisation.

La popularité de cette utilisation aux États-Unis a augmenté depuis le film d'Andrew Marton en 1964 et le film de Terrence Malick de 1998 sur le roman de Jones, ce dernier étant classé parmi les 10 meilleurs films d'action et de guerre de tous les temps. [14]

L'idée de base a été étendue au 20ème siècle pour s'appliquer aux policiers, comme The Thin Blue Line, en référence à la couleur souvent bleue des uniformes de police.


Le San

Les premiers chasseurs-cueilleurs d'Afrique australe étaient le peuple San. Les San étaient également connus sous le nom de « Bushmen », un terme utilisé par les colons européens qui est maintenant considéré comme péjoratif. Les San ont peuplé l'Afrique du Sud bien avant l'arrivée des nations de langue bantoue et des milliers d'années avant l'arrivée des Européens.

Langue, culture et religion :

Les langues san, caractérisées par des consonnes implosives ou « clics », appartenaient à une famille linguistique totalement différente de celles des locuteurs bantou. D'une manière générale, ce sont deux langues différentes et identifiables, à savoir le khoikhoi et le san. De nombreux dialectes ont évolué à partir de ceux-ci, y compris /Xam, N?¡, !Xu, Khwe et Khomani. Le nÁƒ mÁƒÂ¡, anciennement appelé hottentot, est la plus peuplée et la plus répandue des langues khoikhoi et san.

On sait très peu de choses sur les différents dialectes du peuple San d'Afrique du Sud, car la plupart de ces belles langues anciennes n'ont jamais été enregistrées. Heureusement, le dialecte /Xam, qui est parlé par les San, a été enregistré presque dans son intégralité, grâce au travail d'un linguiste allemand, le Dr WHI Bleek.

Les locuteurs /Xam occupaient à l'origine une grande partie de l'ouest de l'Afrique du Sud, mais en 1850, seuls quelques centaines de locuteurs /Xam vivaient dans des régions reculées du Cap Nord. Aujourd'hui, la langue n'existe plus, mais survit dans 12 000 pages de témoignages manuscrits pris mot à mot par certains des derniers locuteurs /Xam dans les années 1860 et 1870. Ces pages enregistrent non seulement la langue /Xam, mais aussi leurs mythes, croyances et rituels. Un dictionnaire /Xam complet a été produit par le Dr Bleek à l'époque, mais n'a été publié que des années plus tard (DF Bleek : 1956).

La devise de l'Afrique du Sud, inscrite sur les armoiries de la SA est une phrase /Xam : !ke e : /xarra //ke, signifiant littéralement : les peuples divers s'unissent.

Les preuves archéologiques déterminent un mode de vie :

Les preuves archéologiques montrent que l'Afrique du Sud faisait partie d'une vaste région, y compris l'Afrique du Nord et de l'Est, dans laquelle les humains modernes ont d'abord évolué et vécu. Des centaines de milliers de générations de chasseurs-cueilleurs de l'âge de pierre ont peuplé le paysage sud-africain pendant près de deux millions d'années, mais pendant la majeure partie de cette période, nous ne savons rien de leurs noms, de leur langue, de leurs souvenirs, de leurs croyances, de leurs guerres ou de leurs alliances.

Les San sont le meilleur modèle que nous ayons pour le mode de vie des chasseurs-cueilleurs qui a vu tant de générations traverser l'âge de pierre, et il est tentant de dire que l'histoire de l'âge de pierre ultérieur est l'histoire des San. Cela ne peut être fait qu'à un niveau de généralisation très large, mais les preuves indiquent une histoire « San ».

Par exemple, les restes de squelettes humains enterrés principalement au cours des 10 000 dernières années sont largement similaires à ceux du peuple San des quatre-vingt-dixième et vingtième siècles. Les « boîtes à outils » du peuple San plus moderne sont similaires aux artefacts trouvés et remontés aux chasseurs-cueilleurs de l’âge de pierre plus tardifs. Enfin, l'unicité et la diversité des langues San « click » suggèrent des racines très anciennes qui remontent peut-être à la période de l'âge de pierre moyen.

Il existe trois types de preuves qui nous donnent des indices sur le développement des premiers chasseurs-cueilleurs sud-africains et plus tard des San. Il s'agit de fragments d'os humains et d'objets d'art (comme le perlage et l'art rupestre), ainsi que l'examen des lieux où ces personnes vivaient et les restes de nourriture qu'ils laissaient derrière eux.

L'art rupestre des chasseurs-cueilleurs de la fin de l'âge de pierre peut être trouvé sous forme de peintures ou de gravures dans presque tous les districts d'Afrique du Sud. Il n'y a pas de liste complète de tous les sites, et beaucoup n'ont pas été enregistrés, mais on estime qu'il y a au moins 20 000 à 30 000 sites et bien plus d'un million d'images individuelles. Bien que beaucoup ne soient pas bien conservés, ils représentent collectivement un témoignage remarquable des croyances et des pratiques culturelles des personnes qui les ont créés. La plupart ont été créés par des chasseurs-cueilleurs San, mais les éleveurs Khoikhoi et les agriculteurs de l'âge du fer ont ajouté à la collection.

Les éleveurs khoikhoi qui ont amené des moutons et du bétail dans cette partie de l'Afrique du Sud au cours des 2 000 dernières années étaient probablement responsables de la phase la plus récente de la peinture, dans laquelle la peinture était appliquée avec un doigt au lieu d'un pinceau. Les couleurs sont pour la plupart monochromes et le sujet est souvent des motifs non figuratifs avec une signification symbolique. Alors que les Khoikhoi s'installaient sur les terres autrefois occupées par les chasseurs-cueilleurs, les San ont progressivement cessé de peindre à mesure que leur nombre et leurs activités culturelles diminuaient.

Les San ont une riche histoire orale et ont transmis des histoires de génération en génération. Les plus anciennes peintures rupestres qu'ils ont créées se trouvent en Namibie et ont été datées au radiocarbone et datent de 26 000 ans. L'art rupestre San nous donne des indices sur leurs systèmes sociaux et de croyances.

L'une des pièces d'art rupestre les plus importantes trouvées en Afrique du Sud a été trouvée à Linton Farm dans le Cap oriental. Le panneau a été retiré de la ferme en 1917 et emmené au South African Museum de Cape Town. Il est connu sous le nom de panneau Linton, et une image de ce panneau a été utilisée dans les nouvelles armoiries sud-africaines.

Quatre-vingt-trois ans de soins muséaux, protégés des éléments, ont fait du panneau Linton l'une des mieux conservées de toutes les pièces d'art rupestre sud-africain. En 1995, le panel figurait parmi les principales attractions de l'exposition internationale « L'Afrique : l'art d'un continent ».

La figure incarne l'esprit de la Renaissance africaine. Lorsque les nations européennes ont commencé leur Renaissance, elles se sont tournées vers l'âge classique de la Grèce et de Rome, lorsque l'art et l'architecture avaient atteint leur apogée. L'art rupestre de San est l'une des grandes merveilles archéologiques du monde, et est un miroir qui reflète les gloires du passé africain.

Notre connaissance des textes san sud-africains (en particulier les 12 000 pages de témoignages recueillis par le Dr Bleek), combinée à l'étude des rituels et des croyances du peuple san vivant encore dans le Kalahari, nous permet de comprendre de nombreuses peintures du Linton. panneau. Le panneau montre des personnes capturant un pouvoir que le /Xam appelle !Gi. Les San recherchaient et utilisaient ce pouvoir au profit de leur communauté, car il permettait la guérison des malades et la guérison des divisions au sein de la société. On croyait que l'art rupestre San était riche de ce pouvoir spécial.

Un mode de vie mourant :

La capacité des chasseurs-cueilleurs de l'âge de pierre postérieur à se maintenir a été sérieusement remise en cause au moins trois fois au cours des 2 000 dernières années. Tout d'abord, cela s'est produit avec la migration vers le sud des bergers khoikhoi dans la moitié ouest du pays. Bien qu'ils semblent avoir développé une relation symbiotique avec les chasseurs-cueilleurs, ils ont converti les individus à l'élevage, et ont donc affaibli la cohésion sociale des chasseurs-cueilleurs.

Deuxièmement, les chasseurs-cueilleurs ont été mis au défi dans le nord et l'est de l'Afrique du Sud, car les agriculteurs de l'âge du fer (nations Nguni et plus tard Sotho) s'étaient installés dans les régions de précipitations estivales au cours des 1 800 dernières années pour cultiver et entretenir leur bétail. Ils vivaient également aux côtés de chasseurs-cueilleurs, notamment dans la région du Drakensberg, et développaient avec eux une relation de travail. Cependant, ils sont devenus de plus en plus puissants en termes de taille de la population et de propriété foncière. Enfin, le glas est venu avec l'arrivée des colons européens dont les commandos armés de fusils et de chevaux déciment les chasseurs-cueilleurs en l'espace de deux siècles. Une partie de cette histoire se reflète dans l'art rupestre de la fin de l'âge de pierre.

Dans les années 1950, plusieurs milliers de San chassaient encore le gros gibier avec des flèches empoisonnées et ramassaient de la nourriture végétale dans le désert du Kalahari en Namibie. Un groupe, les !Kung, vivait dans une région appelée Nyae Nyae (prononcé ny ny, rimant avec haut), près de la frontière entre la Namibie et le Botswana.

Les !Kung ont pu continuer leur ancien mode de vie en grande partie parce qu'ils vivaient dans une zone très difficile d'accès. Une étendue de terre d'environ 200 km, sans eau la majeure partie de l'année, s'étendait entre les fermes les plus proches et la zone de Nyae Nyae. Traverser cette zone, même en camion, était difficile. Les véhicules s'enliseraient dans le sable, les pneus seraient crevés ou les graines des herbes hautes et sèches obstrueraient leurs radiateurs, les faisant bouillir. Ces facteurs ont contribué à protéger le mode de vie !Kung des influences extérieures jusqu'à il y a une trentaine d'années.

Dans les années 1960, le Département de la conservation de la nature a commencé à s'emparer de grandes sections des terres de chasse traditionnelles du Kalahari San pour le gibier et les réserves naturelles. Une loi adoptée en 1970 signifie que les !Kung ont perdu 90 % de leurs terres traditionnelles à Nyae Nyae. Aujourd'hui, ils n'ont pratiquement plus de terres pour chasser et cueillir.


Dessiner est un mot extrêmement commun avec un grand nombre de sens différents. L'utilisation la plus courante de dessiner se réfère à recréer quelque chose comme une image ou une image artistique.

#wfsbnews La police de Norwich -un homme avec une arme à feu près de Laurel Hill n'a pas répondu aux agents- lorsqu'il a dégainé son arme, les agents ont tiré.

&mdash Kevin P. Hogan (@newspeddler) 25 février 2013

Un grand respect à Mike Tyson et Roy Jones Jr. pour être allés là-bas et avoir un match de boxe dans la cinquantaine. Le combat s'est terminé par un match nul. Difficile à appeler parce qu'il y avait plus de corps à corps que de coups de poing, mais quand même, il en faut tellement pour sortir et boxer à cet âge. ??

&mdash Gil Cuerva (@gilcuerva) 29 novembre 2020


t la variable aléatoire discrète X soit uniforme sur <0,1,2>et soit la variable aléatoire discrète Y soit uniforme sur <3,4>. Supposons que X et Y soient indépendants. Trouvez le PMF de X+Y en utilisant la convolution. Déterminer les valeurs des constantes a, b, c et d qui apparaissent

1) Combien y a-t-il de protons et d'électrons dans un ion sulfate SO4^2- ? Je sais que la réponse est 48 protons et 50 électrons mais je ne sais pas comment l'obtenir à partir de l'ion. 2) Quelle est la charge d'un ion sulfure ? La réponse est -2 mais je ne sais pas pourquoi. Le sulfure est-il toujours


Contenu

Il y a six étapes dans ce processus :

  1. Placez un motif dans le sable pour créer un moule.
  2. Incorporez le motif et le sable dans un système de blocage.
  3. Retirez le motif.
  4. Remplissez la cavité du moule avec du métal en fusion.
  5. Laissez le métal refroidir.
  6. Casser le moule de sable et retirer le moulage.

Composants Modifier

Motifs Modifier

Dès la conception, assurée par un designer, un modéliste construit un modèle de l'objet à produire, en utilisant du bois, du métal ou un plastique tel que le polystyrène expansé. Le sable peut être broyé, balayé ou mis en forme. Le métal à couler se contractera pendant la solidification, ce qui peut être non uniforme en raison d'un refroidissement inégal. Par conséquent, le motif doit être légèrement plus grand que le produit fini, une différence connue sous le nom de allocation de contraction. Différentes règles échelonnées sont utilisées pour différents métaux, car chaque métal et alliage se contracte d'un montant distinct de tous les autres. Les motifs comportent également des empreintes de noyaux qui créent des registres à l'intérieur des moules dans lesquels sont placés des noyaux de sable. De tels noyaux, parfois renforcés par des fils, sont utilisés pour créer des profils et des cavités en contre-dépouille qui ne peuvent pas être moulés avec la chape et la traînée, tels que les passages intérieurs de soupapes ou les passages de refroidissement dans les blocs moteurs.

Les chemins pour l'entrée du métal dans la cavité du moule constituent le système de canaux et comprennent la carotte, divers alimentateurs qui maintiennent une bonne "alimentation" en métal et des portes qui relient le système de canaux à la cavité de coulée. Le gaz et la vapeur générés pendant la coulée sortent à travers le sable perméable ou via des colonnes montantes, [note 1] qui sont ajoutées soit dans le modèle lui-même, soit sous forme de pièces séparées.

Outils Modifier

En plus des motifs, le mouleur de sable pourrait également utiliser des outils pour créer les trous.

Boîte de moulage et matériaux Modifier

Une boîte de moulage en plusieurs parties (appelée flacon de coulée, dont les moitiés supérieure et inférieure sont appelées respectivement chape et traînée) est préparée pour recevoir le modèle. Les boîtes de moulage sont fabriquées en segments qui peuvent être verrouillés les uns aux autres et aux fermetures d'extrémité. Pour un objet simple, plat d'un côté, la partie inférieure de la boîte, fermée par le bas, sera remplie d'un sable de moulage. Le sable est compacté par un processus vibratoire appelé pilonnage, et dans ce cas, périodiquement nivelé. La surface du sable peut ensuite être stabilisée avec un composé d'encollage. Le motif est placé sur le sable et un autre segment de boîte de moulage est ajouté. Du sable supplémentaire est enfoncé sur et autour du motif. Enfin, un couvercle est placé sur la boîte et il est tourné et déverrouillé, de sorte que les moitiés du moule puissent être séparées et le motif avec ses motifs de cheminée et d'évent supprimé. Un dimensionnement supplémentaire peut être ajouté et les défauts introduits par la suppression du motif sont corrigés. La boîte est refermée. Cela forme un moule "vert" qui doit être séché pour recevoir le métal chaud. Si le moule n'est pas suffisamment séché, une explosion de vapeur peut se produire et projeter du métal en fusion. Dans certains cas, le sable peut être huilé au lieu d'être humidifié, ce qui permet de couler sans attendre que le sable sèche. Le sable peut également être lié par des liants chimiques, tels que des résines furanes ou des résines durcies aux amines.

La fabrication additive peut être utilisée dans la préparation du moule en sable, de sorte qu'au lieu que le moule en sable soit formé en enrobant du sable autour d'un motif, il soit imprimé en 3D. Cela peut réduire les délais de coulée en évitant la création de modèles. [3] En plus de remplacer les anciennes méthodes, les additifs peuvent également les compléter dans les modèles hybrides, tels que la fabrication d'une variété de noyaux imprimés en AM pour une cavité dérivée d'un modèle traditionnel. [3]

Frissons Modifier

Pour contrôler la structure de solidification du métal, il est possible de placer des plaques métalliques, des frissons, dans le moule. Le refroidissement local rapide associé formera une structure à grain plus fin et peut former un métal un peu plus dur à ces endroits. Dans les pièces moulées ferreuses, l'effet est similaire à la trempe des métaux dans le travail de forge. Le diamètre intérieur d'un cylindre de moteur est rendu dur par un noyau réfrigérant. Dans d'autres métaux, des refroidissements peuvent être utilisés pour favoriser la solidification directionnelle de la coulée. En contrôlant la façon dont un moulage gèle, il est possible d'éviter les vides internes ou la porosité à l'intérieur des moulages.

Noyaux Modifier

Pour produire des cavités dans le moulage, comme pour le refroidissement liquide dans les blocs moteurs et les culasses, des formes négatives sont utilisées pour produire noyaux. Généralement moulés au sable, les noyaux sont insérés dans la boîte de coulée après le retrait du motif. Dans la mesure du possible, des conceptions sont faites qui évitent l'utilisation de noyaux, en raison du temps d'installation supplémentaire, de la masse et donc du coût plus élevé.

Avec un moule terminé à la teneur en humidité appropriée, la boîte contenant le moule en sable est ensuite positionnée pour être remplie de métal en fusion, généralement du fer, de l'acier, du bronze, du laiton, de l'aluminium, des alliages de magnésium ou divers alliages de métal en pot, qui comprennent souvent du plomb, l'étain et le zinc. Après avoir été remplie de métal liquide, la boîte est mise de côté jusqu'à ce que le métal soit suffisamment froid pour être résistant. Le sable est ensuite retiré, révélant une coulée grossière qui, dans le cas du fer ou de l'acier, peut encore être rouge vif. Dans le cas de métaux nettement plus lourds que le sable de coulée, tels que le fer ou le plomb, le ballon de coulée est souvent recouvert d'une plaque lourde pour éviter un problème connu sous le nom de flottant le moule. Le flottement du moule se produit lorsque la pression du métal pousse le sable au-dessus de la cavité du moule, provoquant l'échec de la coulée.

Après la coulée, les noyaux sont brisés par des tiges ou de la grenaille et retirés de la coulée. Le métal de la carotte et des colonnes montantes est découpé dans le moulage brut. Divers traitements thermiques peuvent être appliqués pour soulager les contraintes du refroidissement initial et pour ajouter de la dureté - dans le cas de l'acier ou du fer, par trempe à l'eau ou à l'huile. La coulée peut être encore renforcée par un traitement de compression de surface, comme le grenaillage, qui ajoute une résistance à la fissuration par traction et lisse la surface rugueuse. Et lorsqu'une haute précision est requise, diverses opérations d'usinage (telles que le fraisage ou l'alésage) sont effectuées pour finir les zones critiques de la coulée. Des exemples de ceci incluraient l'alésage de cylindres et le fraisage du pont sur un bloc moteur en fonte.

Exigences de conception Modifier

La pièce à réaliser et son motif doivent être conçus pour s'adapter à chaque étape du processus, car il doit être possible de retirer le motif sans perturber le sable de moulage et d'avoir des emplacements appropriés pour recevoir et positionner les noyaux. Une légère conicité, appelée dépouille, doit être utilisée sur les surfaces perpendiculaires à la ligne de séparation, afin de pouvoir retirer le motif du moule. Cette exigence s'applique également aux noyaux, car ils doivent être retirés de la boîte à noyaux dans laquelle ils sont formés. Les carottes et les colonnes montantes doivent être disposées de manière à permettre une bonne circulation du métal et des gaz à l'intérieur du moule afin d'éviter une coulée incomplète. Si un morceau de noyau ou de moule se déloge, il peut être noyé dans la coulée finale, formant un bac à sable, ce qui peut rendre le moulage inutilisable. Les poches de gaz peuvent provoquer des vides internes. Ceux-ci peuvent être immédiatement visibles ou ne peuvent être révélés qu'après un usinage poussé. Pour les applications critiques, ou lorsque le coût des efforts inutiles est un facteur, des méthodes d'essais non destructifs peuvent être appliquées avant d'effectuer d'autres travaux.

En général, on peut distinguer deux méthodes de moulage au sable, la première utilisant sable vert et le second étant le ensemble d'air méthode.

Sable vert Modifier

Ces moulages sont fabriqués à l'aide de moules en sable formés à partir de sable « humide » qui contient de l'eau et des composés de liaison organiques, généralement appelés argile. [4] Le nom "Green Sand" vient du fait que le moule en sable n'est pas "fixé", il est toujours à l'état "vert" ou non durci même lorsque le métal est coulé dans le moule. Le sable vert n'est pas de couleur verte, mais "vert" dans le sens où il est utilisé à l'état humide (semblable au bois vert). Contrairement à ce que son nom suggère, le "sable vert" n'est pas un type de sable en soi (c'est-à-dire pas du sable vert au sens géologique du terme), mais est plutôt un mélange de :

    sable (SiO2), chromite sand (FeCr2O4), or zircon sand (ZrSiO4), 75 to 85%, sometimes with a proportion of olivine, staurolite, or graphite. (clay), 5 to 11%
  • water, 2 to 4%
  • inert sludge 3 to 5% (0 to 1%)

There are many recipes for the proportion of clay, but they all strike different balances between moldability, surface finish, and ability of the hot molten metal to degas. Coal, typically referred to in foundries as sea-coal, which is present at a ratio of less than 5%, partially combusts in the presence of the molten metal, leading to offgassing of organic vapors. Green sand casting for non-ferrous metals does not use coal additives, since the CO created does not prevent oxidation. Green sand for aluminum typically uses olivine sand (a mixture of the minerals forsterite and fayalite, which is made by crushing dunite rock).

The choice of sand has a lot to do with the temperature at which the metal is poured. At the temperatures that copper and iron are poured, the clay is inactivated by the heat, in that the montmorillonite is converted to illite, which is a non-expanding clay. Most foundries do not have the very expensive equipment to remove the burned out clay and substitute new clay, so instead, those that pour iron typically work with silica sand that is inexpensive compared to the other sands. As the clay is burned out, newly mixed sand is added and some of the old sand is discarded or recycled into other uses. Silica is the least desirable of the sands, since metamorphic grains of silica sand have a tendency to explode to form sub-micron sized particles when thermally shocked during pouring of the molds. These particles enter the air of the work area and can lead to silicosis in the workers. Iron foundries expend considerable effort on aggressive dust collection to capture this fine silica. Various types of respiratory-protective equipment are also used in foundries. [5] [6]

The sand also has the dimensional instability associated with the conversion of quartz from alpha quartz to beta quartz at 680 °C (1250 °F). Often, combustible additives such as wood flour are added to create spaces for the grains to expand without deforming the mold. Olivine, chromite, etc. are therefore used because they do not have a phase transition that causes rapid expansion of the grains. Olivine and chromite also offer greater density, which cools the metal faster, thereby producing finer grain structures in the metal. Since they are not metamorphic minerals, they do not have the polycrystals found in silica, and subsequently they do not form hazardous sub-micron sized particles.

"Air set" method Edit

Les air set method uses dry sand bonded with materials other than clay, using a fast curing adhesive. The latter may also be referred to as no bake mold casting. When these are used, they are collectively called "air set" sand castings to distinguish them from "green sand" castings. Two types of molding sand are natural bonded (bank sand) and synthetic (lake sand) the latter is generally preferred due to its more consistent composition.

With both methods, the sand mixture is packed around a pattern, forming a mold cavity. If necessary, a temporary plug is placed in the sand and touching the pattern in order to later form a channel into which the casting fluid can be poured. Air-set molds are often formed with the help of a casting flask having a top and bottom part, termed the cope and drag. The sand mixture is tamped down as it is added around the pattern, and the final mold assembly is sometimes vibrated to compact the sand and fill any unwanted voids in the mold. Then the pattern is removed along with the channel plug, leaving the mold cavity. The casting liquid (typically molten metal) is then poured into the mold cavity. After the metal has solidified and cooled, the casting is separated from the sand mold. There is typically no mold release agent, and the mold is generally destroyed in the removal process. [7]

The accuracy of the casting is limited by the type of sand and the molding process. Sand castings made from coarse green sand impart a rough texture to the surface, and this makes them easy to identify. Castings made from fine green sand can shine as cast but are limited by the depth to width ratio of pockets in the pattern. Air-set molds can produce castings with smoother surfaces than coarse green sand but this method is primarily chosen when deep narrow pockets in the pattern are necessary, due to the expense of the plastic used in the process. Air-set castings can typically be easily identified by the burnt color on the surface. The castings are typically shot blasted to remove that burnt color. Surfaces can also be later ground and polished, for example when making a large bell. After molding, the casting is covered with a residue of oxides, silicates and other compounds. This residue can be removed by various means, such as grinding, or shot blasting.

During casting, some of the components of the sand mixture are lost in the thermal casting process. Green sand can be reused after adjusting its composition to replenish the lost moisture and additives. The pattern itself can be reused indefinitely to produce new sand molds. The sand molding process has been used for many centuries to produce castings manually. Since 1950, partially automated casting processes have been developed for production lines.

Air Set Molding has many advantages. The process is designed to meet the growing demand of casting design engineers for the foundry industry and is best suited for larger, heavier and more complex castings. This process provides an excellent as-cast surface finish for products that require high aesthetic standards. [8]

Cold box Edit

Uses organic and inorganic binders that strengthen the mold by chemically adhering to the sand. This type of mold gets its name from not being baked in an oven like other sand mold types. This type of mold is more accurate dimensionally than green-sand molds but is more expensive. Thus it is used only in applications that necessitate it.

No-bake molds Edit

No-bake molds are expendable sand molds, similar to typical sand molds, except they also contain a quick-setting liquid resin and catalyst. Rather than being rammed, the molding sand is poured into the flask and held until the resin solidifies, which occurs at room temperature. This type of molding also produces a better surface finish than other types of sand molds. [9] Because no heat is involved it is called a cold-setting process. Common flask materials that are used are wood, metal, and plastic. Common metals cast into no-bake molds are brass, iron (ferrous), and aluminum alloys.

Vacuum molding Edit

Vacuum molding (V-process) is a variation of the sand casting process for most ferrous and non-ferrous metals, [10] in which unbonded sand is held in the flask with a vacuum. The pattern is specially vented so that a vacuum can be pulled through it. A heat-softened thin sheet (0.003 to 0.008 in (0.076 to 0.203 mm)) of plastic film is draped over the pattern and a vacuum is drawn (200 to 400 mmHg (27 to 53 kPa)). A special vacuum forming flask is placed over the plastic pattern and is filled with a free-flowing sand. The sand is vibrated to compact the sand and a sprue and pouring cup are formed in the cope. Another sheet of plastic is placed over the top of the sand in the flask and a vacuum is drawn through the special flask this hardens and strengthens the unbonded sand. The vacuum is then released on the pattern and the cope is removed. The drag is made in the same way (without the sprue and pouring cup). Any cores are set in place and the mold is closed. The molten metal is poured while the cope and drag are still under a vacuum, because the plastic vaporizes but the vacuum keeps the shape of the sand while the metal solidifies. When the metal has solidified, the vacuum is turned off and the sand runs out freely, releasing the casting. [11] [12]

The V-process is known for not requiring a draft because the plastic film has a certain degree of lubricity and it expands slightly when the vacuum is drawn in the flask. The process has high dimensional accuracy, with a tolerance of ±0.010 in for the first inch and ±0.002 in/in thereafter. Cross-sections as small as 0.090 in (2.3 mm) are possible. The surface finish is very good, usually between 150 and 125 rms. Other advantages include no moisture related defects, no cost for binders, excellent sand permeability, and no toxic fumes from burning the binders. Finally, the pattern does not wear out because the sand does not touch it. The main disadvantage is that the process is slower than traditional sand casting so it is only suitable for low to medium production volumes approximately 10 to 15,000 pieces a year. However, this makes it perfect for prototype work, because the pattern can be easily modified as it is made from plastic. [11] [12] [13]

Fast mold making processes Edit

With the fast development of the car and machine building industry the casting consuming areas called for steady higher productivity. The basic process stages of the mechanical molding and casting process are similar to those described under the manual sand casting process. The technical and mental development however was so rapid and profound that the character of the sand casting process changed radically.

Mechanized sand molding Edit

The first mechanized molding lines consisted of sand slingers and/or jolt-squeeze devices that compacted the sand in the flasks. Subsequent mold handling was mechanical using cranes, hoists and straps. After core setting the copes and drags were coupled using guide pins and clamped for closer accuracy. The molds were manually pushed off on a roller conveyor for casting and cooling.

Automatic high pressure sand molding lines Edit

Increasing quality requirements made it necessary to increase the mold stability by applying steadily higher squeeze pressure and modern compaction methods for the sand in the flasks. In early fifties the high pressure molding was developed and applied in mechanical and later automatic flask lines. The first lines were using jolting and vibrations to pre-compact the sand in the flasks and compressed air powered pistons to compact the molds.

Horizontal sand flask molding Edit

In the first automatic horizontal flask lines the sand was shot or slung down on the pattern in a flask and squeezed with hydraulic pressure of up to 140 bars. The subsequent mold handling including turn-over, assembling, pushing-out on a conveyor were accomplished either manually or automatically. In the late fifties hydraulically powered pistons or multi-piston systems were used for the sand compaction in the flasks. This method produced much more stable and accurate molds than it was possible manually or pneumatically. In the late sixties mold compaction by fast air pressure or gas pressure drop over the pre-compacted sand mold was developed (sand-impulse and gas-impact). The general working principle for most of the horizontal flask line systems is shown on the sketch below.

Today there are many manufacturers of the automatic horizontal flask molding lines. The major disadvantages of these systems is high spare parts consumption due to multitude of movable parts, need of storing, transporting and maintaining the flasks and productivity limited to approximately 90–120 molds per hour.

Vertical sand flaskless molding Edit

In 1962, Dansk Industri Syndikat A/S (DISA-DISAMATIC) invented a flask-less molding process by using vertically parted and poured molds. The first line could produce up to 240 complete sand molds per hour. Today molding lines can achieve a molding rate of 550 sand molds per hour and requires only one monitoring operator. Maximum mismatch of two mold halves is 0.1 mm (0.0039 in). Although very fast, vertically parted molds are not typically used by jobbing foundries due to the specialized tooling needed to run on these machines. Cores need to be set with a core mask as opposed to by hand and must hang in the mold as opposed to being set on parting surface.

Matchplate sand molding Edit

The principle of the matchplate, meaning pattern plates with two patterns on each side of the same plate, was developed and patented in 1910, fostering the perspectives for future sand molding improvements. However, first in the early sixties the American company Hunter Automated Machinery Corporation launched its first automatic flaskless, horizontal molding line applying the matchplate technology.

The method alike to the DISA's (DISAMATIC) vertical molding is flaskless, however horizontal. The matchplate molding technology is today used widely. Its great advantage is inexpensive pattern tooling, easiness of changing the molding tooling, thus suitability for manufacturing castings in short series so typical for the jobbing foundries. Modern matchplate molding machine is capable of high molding quality, less casting shift due to machine-mold mismatch (in some cases less than 0.15 mm (0.0059 in)), consistently stable molds for less grinding and improved parting line definition. In addition, the machines are enclosed for a cleaner, quieter working environment with reduced operator exposure to safety risks or service-related problems.

Safety standards Edit

With automated mold manufacturing came additional workplace safety requirements. Different voluntary technical standards apply depending on the geopolitical jurisdiction where the machinery is to be used.

Canada Modifier

Canada does not have a machine-specific voluntary technical standard for sand-mold making machinery. This type of machinery is covered by:

In addition, the electrical safety requirements are covered by:

European Union Edit

EN 710 will need to be used in conjunction with EN 60204-1 for electrical safety, and EN ISO 13849-1 and EN ISO 13849-2 or EN 62061 for functional safety. Additional type C standards may also be necessary for conveyors, robotics or other equipment that may be needed to support the operation of the mold-making equipment.

États-Unis Modifier

There is no machine-specific standard for sand-mold manufacturing equipment. The ANSI B11 family of standards includes some generic machine-tool standards that could be applied to this type of machinery, including:

Safety of Machinery, ANSI B11.0. American National Standards Institute (ANSI). 2020. [14]
Performance Requirements for Risk Reduction Measures: Safeguarding and other Means of Reducing Risk, ANSI B11.19. American National Standards Institute (ANSI). 2019.
Safety Requirements for the Integration of Machinery into a System, ANSI B11.20. American National Standards Institute (ANSI). 2017.
Safety Requirements for Transfer Machines, ANSI B11.24. American National Standards Institute (ANSI). 2002 (R2020).
Functional Safety for Equipment (Electrical/Fluid Power Control Systems) General Principles for the Design of Safety Control Systems Using ISO 13849-1, ANSI B11.26. American National Standards Institute (ANSI). 2018.
Sound Level Measurement Guidelines, ANSI B11.TR5. American National Standards Institute (ANSI). 2006 (R2017).

There are four main components for making a sand casting mold: base sand, une binder, additives, et un parting compound.

Molding sands Edit

Molding sands, aussi connu sous le nom foundry sands, are defined by eight characteristics: refractoriness, chemical inertness, permeability, surface finish, cohesiveness, flowability, collapsibility, and availability/cost. [15]

Refractoriness — This refers to the sand's ability to withstand the temperature of the liquid metal being cast without breaking down. For example, some sands only need to withstand 650 °C (1,202 °F) if casting aluminum alloys, whereas steel needs a sand that will withstand 1,500 °C (2,730 °F). Sand with too low refractoriness will melt and fuse to the casting. [15]

Chemical inertness — The sand must not react with the metal being cast. This is especially important with highly reactive metals, such as magnesium and titanium. [15]

Permeability — This refers to the sand's ability to exhaust gases. This is important because during the pouring process many gases are produced, such as hydrogen, nitrogen, carbon dioxide, and steam, which must leave the mold otherwise casting defects, such as blow holes and gas holes, occur in the casting. Note that for each cubic centimeter (cc) of water added to the mold 16,000 cc of steam is produced. [15]

Surface finish — The size and shape of the sand particles defines the best surface finish achievable, with finer particles producing a better finish. However, as the particles become finer (and surface finish improves) the permeability becomes worse. [15]

Cohesiveness (ou bond) — This is the ability of the sand to retain a given shape after the pattern is removed. [16]

Flowability – The ability for the sand to flow into intricate details and tight corners without special processes or equipment. [17]

Collapsibility — This is the ability of the sand to be easily stripped off the casting after it has solidified. Sands with poor collapsibility will adhere strongly to the casting. When casting metals that contract a lot during cooling or with long freezing temperature ranges a sand with poor collapsibility will cause cracking and hot tears in the casting. Special additives can be used to improve collapsibility. [17]

Availability/cost — The availability and cost of the sand is very important because for every ton of metal poured, three to six tons of sand is required. [17] Although sand can be screened and reused, the particles eventually become too fine and require periodic replacement with fresh sand. [18]

In large castings it is economical to use two different sands, because the majority of the sand will not be in contact with the casting, so it does not need any special properties. The sand that is in contact with the casting is called facing sand, and is designed for the casting on hand. This sand will be built up around the pattern to a thickness of 30 to 100 mm (1.2 to 3.9 in). The sand that fills in around the facing sand is called backing sand. This sand is simply silica sand with only a small amount of binder and no special additives. [19]

Types of base sands Edit

Base sand is the type used to make the mold or core without any binder. Because it does not have a binder it will not bond together and is not usable in this state. [17]

Silica sand Edit

Silica (SiO2) sand is the sand found on a beach and is also the most commonly used sand. It is made by either crushing sandstone or taken from natural occurring locations, such as beaches and river beds. The fusion point of pure silica is 1,760 °C (3,200 °F), however the sands used have a lower melting point due to impurities. For high melting point casting, such as steels, a minimum of 98% pure silica sand must be used however for lower melting point metals, such as cast iron and non-ferrous metals, a lower purity sand can be used (between 94 and 98% pure). [17]

Silica sand is the most commonly used sand because of its great abundance, and, thus, low cost (therein being its greatest advantage). Its disadvantages are high thermal expansion, which can cause casting defects with high melting point metals, and low thermal conductivity, which can lead to unsound casting. It also cannot be used with certain basic metals because it will chemically interact with the metal, forming surface defects. Finally, it releases silica particulates during the pour, risking silicosis in foundry workers. [20]

Olivine sand Edit

Olivine is a mixture of orthosilicates of iron and magnesium from the mineral dunite. Its main advantage is that it is free from silica, therefore it can be used with basic metals, such as manganese steels. Other advantages include a low thermal expansion, high thermal conductivity, and high fusion point. Finally, it is safer to use than silica, therefore it is popular in Europe. [20]

Chromite sand Edit

Chromite sand is a solid solution of spinels. Its advantages are a low percentage of silica, a very high fusion point (1,850 °C (3,360 °F)), and a very high thermal conductivity. Its disadvantage is its costliness, therefore it is only used with expensive alloy steel casting and to make cores. [20]

Zircon sand Edit

Zircon sand is a compound of approximately two-thirds zirconium oxide (Zr2O) and one-third silica. It has the highest fusion point of all the base sands at 2,600 °C (4,710 °F), a very low thermal expansion, and a high thermal conductivity. Because of these good properties it is commonly used when casting alloy steels and other expensive alloys. It is also used as a mold wash (a coating applied to the molding cavity) to improve surface finish. However, it is expensive and not readily available. [20]

Chamotte sand Edit

Chamotte is made by calcining fire clay (Al2O3-SiO2) above 1,100 °C (2,010 °F). Its fusion point is 1,750 °C (3,180 °F) and has low thermal expansion. It is the second cheapest sand, however it is still twice as expensive as silica. Its disadvantages are very coarse grains, which result in a poor surface finish, and it is limited to dry sand molding. Mold washes are used to overcome the surface finish problems. This sand is usually used when casting large steel workpieces. [20] [21]

Other materials Edit

Modern casting production methods can manufacture thin and accurate molds—of a material superficially resembling papier-mâché, such as is used in egg cartons, but that is refractory in nature—that are then supported by some means, such as dry sand surrounded by a box, during the casting process. Due to the higher accuracy it is possible to make thinner and hence lighter castings, because extra metal need not be present to allow for variations in the molds. These thin-mold casting methods have been used since the 1960s in the manufacture of cast-iron engine blocks and cylinder heads for automotive applications. [ citation requise ]

Binders Edit

Binders are added to a base sand to bond the sand particles together (i.e. it is the glue that holds the mold together).

Clay and water Edit

A mixture of clay and water is the most commonly used binder. There are two types of clay commonly used: bentonite and kaolinite, with the former being the most common. [22]

Oil Edit

Oils, such as linseed oil, other vegetable oils and marine oils, used to be used as a binder, however due to their increasing cost, they have been mostly phased out. The oil also required careful baking at 100 to 200 °C (212 to 392 °F) to cure (if overheated, the oil becomes brittle, wasting the mold). [23]

Resin Edit

Resin binders are natural or synthetic high melting point gums. The two common types used are urea formaldehyde (UF) and phenol formaldehyde (PF) resins. PF resins have a higher heat resistance than UF resins and cost less. There are also cold-set resins, which use a catalyst instead of a heat to cure the binder. Resin binders are quite popular because different properties can be achieved by mixing with various additives. Other advantages include good collapsibility, low gassing, and they leave a good surface finish on the casting. [23]

MDI (methylene diphenyl diisocyanate) is also a commonly used binder resin in the foundry core process.

Sodium silicate Edit

Sodium silicate [Na2SiO3 or (Na2O)(SiO2)] is a high strength binder used with silica molding sand. To cure the binder, carbon dioxide gas is used, which creates the following reaction:

The advantage to this binder is that it can be used at room temperature and is fast. The disadvantage is that its high strength leads to shakeout difficulties and possibly hot tears in the casting. [23]

Additives Edit

Additives are added to the molding components to improve: surface finish, dry strength, refractoriness, and "cushioning properties".

Up to 5% of reducing agents, such as coal powder, pitch, creosote, and fuel oil, may be added to the molding material to prevent wetting (prevention of liquid metal sticking to sand particles, thus leaving them on the casting surface), improve surface finish, decrease metal penetration, and burn-on defects. These additives achieve this by creating gases at the surface of the mold cavity, which prevent the liquid metal from adhering to the sand. Reducing agents are not used with steel casting, because they can carburize the metal during casting. [24]

Up to 3% of "cushioning material", such as wood flour, saw dust, powdered husks, peat, and straw, can be added to reduce scabbing, hot tear, and hot crack casting defects when casting high temperature metals. These materials are beneficial because burn-off when the metal is poured creates tiny voids in the mold, allowing the sand particles to expand. They also increase collapsibility and reduce shakeout time. [24]

Up to 2% of cereal binders, such as dextrin, starch, sulphite lye, and molasses, can be used to increase dry strength (the strength of the mold after curing) and improve surface finish. Cereal binders also improve collapsibility and reduce shakeout time because they burn off when the metal is poured. The disadvantage to cereal binders is that they are expensive. [24]

Up to 2% of iron oxide powder can be used to prevent mold cracking and metal penetration, essentially improving refractoriness. Silica flour (fine silica) and zircon flour also improve refractoriness, especially in ferrous castings. The disadvantages to these additives is that they greatly reduce permeability. [24]

Parting compounds Edit

To get the pattern out of the mold, prior to casting, a parting compound is applied to the pattern to ease removal. They can be a liquid or a fine powder (particle diameters between 75 and 150 micrometres (0.0030 and 0.0059 in)). Common powders include talc, graphite, and dry silica common liquids include mineral oil and water-based silicon solutions. The latter are more commonly used with metal and large wooden patterns. [25]

Clay molds were used in ancient China since the Shang Dynasty (c. 1600 to 1046 BC). The famous Houmuwu ding (c. 1300 BC) was made using clay molding.

The Assyrian king Sennacherib (704–681 BC) cast massive bronzes of up to 30 tonnes, and claims to have been the first to have used clay molds rather than the "lost-wax" method: [26]

Whereas in former times the kings my forefathers had created bronze statues imitating real-life forms to put on display inside their temples, but in their method of work they had exhausted all the craftsmen, for lack of skill and failure to understand the principles they needed so much oil, wax and tallow for the work that they caused a shortage in their own countries—I, Sennacherib, leader of all princes, knowledgeable in all kinds of work, took much advice and deep thought over doing that work. Great pillars of bronze, colossal striding lions, such as no previous king had ever constructed before me, with the technical skill that Ninushki brought to perfection in me, and at the prompting of my intelligence and the desire of my heart I invented a technique for bronze and made it skillfully. I created clay moulds as if by divine intelligence. twelve fierce lion-colossi together with twelve mighty bull-colossi which were perfect castings. I poured copper into them over and over again I made the castings as skillfully as if they had only weighed half a shekel each

Sand casting molding method was recorded by Vannoccio Biringuccio in his book published around 1540.

In 1924, the Ford automobile company set a record by producing 1 million cars, in the process consuming one-third of the total casting production in the U.S. As the automobile industry grew the need for increased casting efficiency grew. The increasing demand for castings in the growing car and machine building industry during and after World War I and World War II, stimulated new inventions in mechanization and later automation of the sand casting process technology.

There was not one bottleneck to faster casting production but rather several. Improvements were made in molding speed, molding sand preparation, sand mixing, core manufacturing processes, and the slow metal melting rate in cupola furnaces. In 1912, the sand slinger was invented by the American company Beardsley & Piper. In 1912, the first sand mixer with individually mounted revolving plows was marketed by the Simpson Company. In 1915, the first experiments started with bentonite clay instead of simple fire clay as the bonding additive to the molding sand. This increased tremendously the green and dry strength of the molds. In 1918, the first fully automated foundry for fabricating hand grenades for the U.S. Army went into production. In the 1930s the first high-frequency coreless electric furnace was installed in the U.S. In 1943, ductile iron was invented by adding magnesium to the widely used grey iron. In 1940, thermal sand reclamation was applied for molding and core sands. In 1952, the "D-process" was developed for making shell molds with fine, pre-coated sand. In 1953, the hotbox core sand process in which the cores are thermally cured was invented. In 1954, a new core binder—water glass (sodium silicate), hardened with CO2 from ambient air, came out

In the 2010s, additive manufacturing began to be applied to sand mold preparation in commercial production instead of the sand mold being formed via packing sand around a pattern, it is 3D-printed.


Draw lines in the sand

: The effort of the poor can draw certain lines in the sand.

: What does "draw lines in the sand" mean?

The George Bush in the second entry is, of course, George the Elder. From a recent discussion:

DRAW THE LINE - "When we say 'This is where I draw the line,' we are of course laying down a definite limit beyond which we refuse to go. Several attempts have been made to trace actual sources of the figurative 'line' in the phrase. One says that it referred to tennis, a sport almost as popular as cricket in England by the 18th century. When tennis was introduced from France four centuries before, according to this story, there were no exact dimensions for the court and players drew lines beyond which they agreed the ball couldn't be hit. Another explanation says that the line was cut by a plowhorse across a field to indicate the boundary of a farmer's holding in 16th-century England. No examples of the figurative expression 'to draw the line' have been found recorded before 1793, but either theory could be right. The phrase could also derive from early prizefights, where a line was drawn in the ring that neither fighter could cross." De Encyclopedia of Word and Phrase Origins by Robert Hendrickson (Facts on File, New York, 1997).